近期，苏州亚太精睿传动成功研发出应用于重型矿车上的混合动力变速系统，完美解决了在传统燃油矿车上高油耗、高排放、动态扭矩响应不足和可靠性差的弱点，也解决了纯电动矿车上存在的里程焦虑、购车成本高及适应性差的问题。亚太传动研发的混合动力系统，让大型矿车在任何工况下均能够达到“动力无中断”、“里程无焦虑”、“节油低排放”，且能够为矿车主机企业提升经济效益，真正助力大型矿车进入混动新时代。
传统矿车痛点强烈 我国每年对矿山专用设备的需求庞大，2021年中国矿山机械行业销售额达到4700亿元以上，是名副其实的矿山机械出产大国、消费大国和进口大国。但同时在矿山运输方面，由于矿山露天作业环境复杂，路况坡大弯多，传统的燃油矿车动力系统往往面临着油耗高、动力不足、换档中断等痛点，严重阻碍了矿山行业的健康发展。有数据显示，采矿业碳排放强度远高于全国平均水平，采矿业增加值占全国GDP的2.46%，碳排放量却占到全国的4.02%。而在矿产开采过程中，“身宽体胖”的矿车是大排放、高消耗设备，据统计矿卡在矿山消耗的燃料占整个矿山应用设备能源消耗的将近20%。 目前重型矿车市场常见的四种中央集成式动力变速器分别是：AT自动变速器、MT机械变速器、AMT自动变速器和DHT专用变速器。在国家“绿色矿山”的战略驱动下，矿山设备向“大型化、智能化、绿色化”方向不断升级，传统的AT、MT、AMT系统面临着油耗过高、动力中断等痛点，无法满足矿山的未来需求，而兼具节油低碳和稳定动力输出的混合动力系统逐渐成为未来矿车的发展趋势。
亚太传动矿车混动系统成功研发 一是深度调研场景掌握核心痛点。 亚太传动凭借在工程机械领域的多年造诣，深度调研了重型矿车的使用场景。发现，因为矿区复杂的作业工况，往往都避免不了要应对重载、陡坡等严苛的道路运营场景。例如，一辆满载重量150吨的重型矿车在上坡途中因换挡动力中断而导致溜坡，其造成损失是不可估量的，潜在的安全风险更是巨大的。因此于重型矿车而言，无论在任何情况下动力不能中断就成了关键需求，而这同样也是亚太传动混合动力系统在设计之初的重点考量。
二是针对核心场景，设计多项核心功能，把握重型矿车核心需求。 双电机设计，平稳换挡，功率无中断：亚太传动混合动力系统采用双电机独立控制技术，真正做到换挡无冲击、换挡动力无中断。控制策略完全匹配矿山各类复杂工况，支持坡道带载换挡，即使是在重载爬坡的过程中也能轻松应对。 动力输出更强劲，重载、陡坡轻松应对：相比于传统的增程式动力结构，亚太传动混合动力系统突破传统机械思维升级“电”思维，将小功率内燃机和大功率电动机采用混联方式结合在一起，两者可以同时或分别驱动车辆，无论是重载还是陡坡都能轻松应对，同时控制发动机工作点，进一步保障行驶安全和提升节油率。 独有跛行+故障诊断功能，矿山道路安全多重保障：亚太传动以解决“矿山道路的复杂作业场景”为导向，设计了独有的“跛行功能”和“故障诊断”功能，并提供热管理装置和T-BOX等可选服务，全面提升了矿车的安全性。 独有功率分流结构混动系统，燃油经济性始终保持最佳：通过功率分流装置，发动机转速与整车车速耦合，实现无级变速功能。系统根据不同工况需求，控制车辆在不同模式下运行，提高动力总成工作效率，实现发动机能够始终工作在最佳经济区域，达到降低油耗目的。
全面节油降耗，成为“双碳”背景下重型矿车最优解 经过全面深度的测试，发现相较于传统AT液力机械式动力系统，亚太传动混合动力系统节油率可达15%-20%，能够实现良好的燃油经济性。经估算，应用亚太传动混动系统的矿车一年可节油（3～4）万升，也就是说可以帮助用户节省燃料成本约（21～28）万元，20辆车就达到近500万元，能够直接为客户带来可观的净利润。亚太传动混动系统通过提高发动机的工作效率、制动能量回收、驱动系统高效动力分配策略等多种方式，对比同吨位燃油车实现较为可观的节油和减排效果。经测算，正常情况下单车一年可减少二氧化碳排放9.7万千克，全国年矿车销量约为10000辆，也就是说可以减少二氧化碳排放近100万吨，这相当于我国最大的人工林——塞罕坝，每年固定的二氧化碳含量。 在测试中还发现，有了混动系统后，可大幅改善发动机的工况，减少氮氧化物等有害气体排放。此外，亚太传动开发的混动系统，还具有高效节能、维护保养成本低、易操控、安全系数高等优点。
亚太传动助力矿山行业进入混动新时代绿色矿山是未来全国矿山发展的必经之路，混合动力技术是未来矿车行业的必然趋势，亚太传动将继续推动混合动力技术的研发和应用，为客户提供更加高效、可靠和环保的混合动力系统产品，全力助推整个行业迈入低碳新时代。
