在东莞市新途动力的自动化组装产线上，质检员需要每天“举着放大镜”，对锂电池组装过程中电芯的正负极进行检查，这样的动作要重复数千次，这种场景在锂电池行业并不罕见。但随着与东莞市人工智能大模型中心合作的一项技术合作，这个困扰行业的质检难题正被机器视觉重塑。
在东莞市新途动力科技有限公司的智能化升级历程中，一次创新合作成为关键转折点。新途动力专业生产高尔夫球车用动力锂电池，5500平方米的厂房中，每年上百万颗电芯在完成支架组装后，正负极方向的准确性直接决定了电池包的安全性能。传统人工检测方式在规模化生产中漏洞频现：工人平均每分钟需完成5次精度达0.5毫米的识别作业，肉眼疲劳导致的漏检率高达15%，且优秀质检员的培训周期长。
为解决这一行业痛点，东莞市人工智能大模型中心与新途动力展开合作交流，共同推进“AI视觉大模型”场景攻关。大模型中心联合华为云专家团队深度诊断生产流程，通过专家服务为新途动力量身定制解决方案——基于昇腾AI算力集群，在ModelArts平台部署专用大模型，实现对锂电池组关键组件的毫秒级视觉分析。
价值：AI驱动质检效能跃升
在生产线AI质检工位，工业相机完成拍摄仅需0.3秒，云端大模型即刻输出判断结果：
●99.5%精准识别：模型通过百万级缺陷样本训练，正负极方向识别准确率提升至99.5%以上，远超人工92%的平均水平
●效率提升3倍：单日检测量突破2万件，单位耗时缩短至人工的1/3
●质量防线加固：漏检率下降30%，不良品流出率降至0.15%以下
更深远的价值在体系重构中显现。华为云技术架构为该模型设计了模块化扩展接口，目前已规划极片对齐度、焊接质量等6类新增检测场景，系统通过持续的数据反哺实现自我进化。东莞市人工智能大模型中心更助力新途动力降低30%的AI开发成本，让技术创新转化为切实的效益增长。
远见：东莞智造的AI转型范式
“视觉大模型不仅是工具升级，更是生产关系的重构。”东莞市人工智能大模型中心技术负责人指出，“当检测耗时从秒级压缩到毫秒级时，整个锂电池制造的生产节拍得到系统性优化。”数据显示，新途动力通过该项目实现质检管理效能激增80%，年均可节约质检成本超百万元，客户因质量问题投诉率显著下降。
作为东莞新能源产业的标杆实践，该项目已吸引多家本地制造企业考察对接。东莞市人工智能大模型中心依托华为坚实的软硬件基础底座，基于制造企业共性需求，为企业提供充足AI算力、AI开发平台和大模型算法服务，让企业用少量数据和低成本便可快速提高模型精度，这种“痛点导向-协同合作-快速落地”的数字化转型模式，正在为更多制造企业提供可复制的智能化升级路径。
从人工显微镜到云端智能体，东莞的制造车间正见证人工智能引发的质变。当质检员现在只需复核机器标注的可疑项时，他的工作台前多了块电子屏，上面实时跳动的合格率数字定格在99.87%——这不仅是技术的胜利，更是东莞智造向上突围的最新刻度。
